เมื่อเลือกหัวกัดแบบหมุนคาร์ไบด์ทังสเตน ผู้ซื้อส่วนใหญ่มักจะให้ความสำคัญกับเกรดคาร์ไบด์ ความแข็ง หรือขนาดก้าน—แต่บ่อยครั้งมองข้ามปัจจัยด้านประสิทธิภาพที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่ง: รูปทรงของฟัน การออกแบบฟัน (หรือที่เรียกว่าฟันปลาหรือรูปแบบการตัด) จะเป็นตัวกำหนดความเร็วในการตัดโดยตรง ประสิทธิภาพในการกำจัดเศษ การตกแต่งพื้นผิว การเกิดความร้อน และอายุการใช้งานของเครื่องมือ หากคุณเป็นผู้จัดจำหน่ายเครื่องมือ ผู้ซื้อในอุตสาหกรรม หรือผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อของโรงงาน การทำความเข้าใจเกี่ยวกับรูปทรงของฟันจะช่วยให้คุณเลือกหัวกัดคาร์ไบด์ที่เหมาะสมสำหรับการใช้งานแต่ละประเภท—และหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือที่ไม่จำเป็น   รูปทรงของฟันในหัวกัดแบบหมุนคาร์ไบด์คืออะไร? รูปทรงของฟันหมายถึงรูปร่าง ขนาด และรูปแบบของขอบตัดบนหัวกัดคาร์ไบด์ ฟันตัดเหล่านี้จะกำจัดวัสดุออกด้วยการเจียรแบบหมุนด้วยความเร็วสูง และโครงสร้างฟันจะควบคุม: - การกำจัดวัสดุอย่างรวดเร็ว - การตัดของหัวกัดที่ราบรื่น - การปล่อยเศษ - อายุการใช้งานของหัวกัด รูปแบบฟันที่ดีช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการตัดได้ 30–50% และลดการสึกหรอของเครื่องมือได้อย่างมาก ประเภทฟันทั่วไปของหัวกัดคาร์ไบด์ ประเภทฟัน ลักษณะ เหล็ก เหล็กหล่อ คุณสมบัติ แบบตัดเดี่ยว (SC) ฟันเกลียวในทิศทางเดียว SS, เหล็กอัลลอย การกำจัดวัสดุอย่างรวดเร็ว แบบตัดคู่ (DC)  ฟันตัดไขว้ สแตนเลส เหล็กแข็งการตกแต่งที่ราบรื่นขึ้น การตัดที่มั่นคง แบบตัดอะลูมิเนียม (AL) ฟันปลาเดี่ยวขนาดใหญ่ อะลูมิเนียม ทองเหลือง พลาสติก ป้องกันการอุดตัน แบบตัดเดี่ยว vs แบบตัดคู่ vs แบบตัดอะลูมิเนียม – การเปรียบเทียบประสิทธิภาพ   ปัจจัยด้านประสิทธิภาพ แบบตัดเดี่ยว การตัดที่รุนแรง ความมั่นคงภายใต้ความร้อน การตัดที่สะอาด ★★★★ ★★★ เหมาะสำหรับ ความเสถียรในการสั่นสะเทือน ★★ ★★★★ ★★★ เหมาะสำหรับ ★ ★★★★ ★★★ ความเสถียรในการสั่นสะเทือน ★★ ★★★★ ★★★ เหมาะสำหรับ เหล็ก เหล็กหล่อ SS, เหล็กอัลลอย อะลูมิเนียม ทองแดง  * หากคุณขายให้กับเวิร์กช็อปโลหะหรือผู้จัดจำหน่าย ควรใส่ประเภทฟันทั้ง 3 ประเภทในแค็ตตาล็อกของคุณเสมอ—ครอบคลุมความต้องการของตลาด 90%รูปทรงของฟันส่งผลต่อประสิทธิภาพการตัดอย่างไร 1. ประสิทธิภาพในการกำจัดเศษ: การออกแบบฟันปลาขนาดใหญ่จะกำจัดเศษได้เร็วกว่า (ดีที่สุดสำหรับอะลูมิเนียม) ในขณะที่ฟันตัดไขว้จะลดขนาดเศษ (ดีที่สุดสำหรับสแตนเลส) 2. ความเร็วในการตัด: รูปทรงฟันปลาที่รุนแรงจะเพิ่มอัตราการกำจัด แต่ยังต้องการ RPM ที่สูงขึ้นและเครื่องมือที่มั่นคง   ความเร็วในการทำงานที่แนะนำ   เส้นผ่านศูนย์กลางหัวกัด (rmp/min) 3 มม. (1/8") 6 มม. (1/4") 10 มม. (3/8") 12 มม. (1/2") 16 มม. (5/8") ความเร็วในการทำงานสูงสุด 90000 65000 45000 35000 25000 20000 ช่วงที่ใช้งานได้ 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 ความเร็วเริ่มต้นที่แนะนำ 80000 45000 25000 20000 15000 3. การเกิดความร้อน: ประเภทฟันที่ไม่ถูกต้อง = ความร้อนสูงเกินไป = การสึกหรอของเครื่องมือ + รอยไหม้บนชิ้นงาน ช่วงที่ใช้งานได้ 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 ความเร็วเริ่มต้นที่แนะนำ 80000 45000 30000 25000 20000 15000 ช่วงที่ใช้งานได้ 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 ความเร็วเริ่มต้นที่แนะนำ 80000 40000 30000 25000 20000 15000 ช่วงที่ใช้งานได้ 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 ความเร็วเริ่มต้นที่แนะนำ 80000 40000 25000 20000 15000 3. การเกิดความร้อน: ประเภทฟันที่ไม่ถูกต้อง = ความร้อนสูงเกินไป = การสึกหรอของเครื่องมือ + รอยไหม้บนชิ้นงาน 4. การสั่นสะเทือนและความมั่นคง: หัวกัดแบบตัดคู่ช่วยลดการสั่นสะเทือนและปรับปรุงการควบคุม—เหมาะสำหรับการใช้งานเครื่องเจียรแบบแมนนวล 5. อายุการใช้งานของเครื่องมือ: รูปทรงฟันที่เหมาะสมช่วยลดแรงเสียดทานและการโหลด—ยืดอายุการใช้งานของหัวกัดได้ 25–40% การเลือกรูปทรงฟันที่เหมาะสมสำหรับวัสดุที่แตกต่างกัน   วัสดุ ประเภทฟันที่แนะนำ เหตุผลในการแนะนำ เหล็กกล้าคาร์บอน แบบตัดเดี่ยว การตัดที่รุนแรง สแตนเลส แบบตัดคู่ ความมั่นคงภายใต้ความร้อน เหล็กแข็ง แบบตัดคู่ ความมั่นคงภายใต้ความร้อน อะลูมิเนียม แบบตัดอะลูมิเนียม การตัดที่สะอาด ไทเทเนียม แบบตัดคู่ ความมั่นคงภายใต้ความร้อน ทองเหลือง/ทองแดง แบบตัดอะลูมิเนียม การตัดที่สะอาด คำถามที่พบบ่อย – ผู้ซื้อยังถาม   Q1: ประเภทฟันของหัวกัดคาร์ไบด์แบบใดมีอายุการใช้งานยาวนานที่สุด? หัวกัดแบบตัดคู่โดยทั่วไปให้ความสมดุลที่ดีที่สุดระหว่างความเร็วและอายุการใช้งานของเครื่องมือ Q2: ฉันสามารถขอรูปทรงฟันพิเศษได้หรือไม่? ได้—มีการปรับแต่งการออกแบบฟันแบบ OEM สำหรับการสั่งซื้อจำนวนมาก Q3: ประเภทฟันแบบใดดีที่สุดสำหรับสแตนเลส? หัวกัดแบบตัดคู่—ลดการแข็งตัว ควบคุมได้ราบรื่นขึ้น บทสรุป   รูปทรงของฟันควบคุมความเร็วในการตัด การกำจัดเศษ การตกแต่งพื้นผิว ความร้อน และอายุการใช้งานของเครื่องมือโดยตรง การเลือกรูปแบบฟันที่เหมาะสมหมายถึงประสิทธิภาพที่สูงขึ้นและต้นทุนเครื่องมือที่ต่ำลง เราผลิตหัวกัดแบบหมุนคาร์ไบด์ทังสเตนสำหรับผู้จัดจำหน่ายเครื่องมือและผู้ใช้ในอุตสาหกรรมทั่วโลก .  เรามีข้อได้เปรียบหลักดังต่อไปนี้:- คาร์ไบด์ WC เม็ดละเอียดพิเศษ - การเจียรความแม่นยำ 5 แกน CNC

ปัจจุบันมีวิธีการปั่นหลักสองในตลาด: ทองแดงบริดการผสมเงิน.ลองอธิบายข้อดีและข้อเสียของสองวิธีการเชื่อมนี้ให้สั้น ๆ ซึ่งอาจช่วยให้ลูกค้าเลือกที่ดีขึ้น   การเชื่อมทองแดงรูหาง • ข้อดี: ค่าใช้จ่ายต่ํากว่า พื้นที่สัมผัสสําหรับการปั่นที่ใหญ่กว่า ความแข็งแรงที่สูงขึ้นในทฤษฎี • ข้อเสีย: กระบวนการผสมผสานที่ซับซ้อน อุณหภูมิการผสมผสานที่สูง ((ประมาณ 1100 °C)อุณหภูมิสูงอาจทําให้เหล็กเหล็กแข็งแตก, ความเครียดในการปั่นที่มุ่งมั่นและการเปลี่ยนแปลงคุณภาพที่ยิ่งใหญ่ การเชื่อมเงินพื้นราบ •ข้อดี: โครงสร้างการผสมผสานที่เรียบง่าย, ความเครียดในการผสมผสานที่ต่ํา, อุณหภูมิการผสมผสานที่ต้องการต่ํา ((ประมาณ 800 °C), การรักษาผลงานที่ดีกว่าของทั้งสแตนเลสความแข็งแรงในการปั่นสูงขึ้น, คุณภาพที่มั่นคงมากขึ้น, ความทนทานที่ดีกว่า การออกแบบแกนอย่างมีประสิทธิภาพลดความเครียดการปั่นและกําจัด microcracks. • ข้อเสีย: ค่าใช้จ่ายสูงกว่า หากความสามารถสูง การทํางานความเร็วสูงและอายุการใช้งานยาวของไฟล์หมุนเหล็กเหล็กเหนียวที่ต้องการ การปั่นเงินพื้นราบมันให้ความมั่นคงและความน่าเชื่อถือที่ดีกว่า.ถ้าค่าใช้จ่ายเป็นปัญหาและฉากการใช้งานไม่มีความต้องการสูงสําหรับผลงานของเครื่องมือ การเชื่อมทองแดงรูหางยังเป็นตัวเลือกที่จะพิจารณา

เทคโนโลยีการบัดกรีและการเลือกวัสดุบัดกรีเป็นตัวกำหนดโดยตรงถึงระดับคุณภาพของคาร์ไบด์เบอร์ เทคโนโลยีการเชื่อมของคาร์ไบด์โรตารีเบอร์เป็นหนึ่งในปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อคุณภาพของมัน การเลือกวัสดุเชื่อมและกระบวนการเชื่อมเป็นตัวกำหนดโดยตรงถึงระดับคุณภาพของคาร์ไบด์โรตารีเบอร์   การเลือกวัสดุเชื่อม: คาร์ไบด์โรตารีเบอร์ใช้วัสดุบัดกรีเงินแบบแกนแซนวิช ซึ่งมีเงินอยู่ที่ปลายทั้งสองข้างและมีชั้นแกนเป็นโลหะผสมทองแดงอยู่ตรงกลาง อุณหภูมิการเชื่อมสำหรับวัสดุนี้อยู่ที่ประมาณ 800°C ซึ่งต่ำกว่ามากเมื่อเทียบกับอุณหภูมิการเชื่อม 1100°C ที่จำเป็นสำหรับวัสดุบัดกรีทองแดง สิ่งนี้จำกัดความเสียหายต่อคุณสมบัติของคาร์ไบด์อย่างมาก ลดความเครียดจากการเชื่อม ป้องกันรอยร้าวขนาดเล็กในคาร์ไบด์ และให้ความแข็งแรงในการเชื่อมที่ดีกว่า   การเลือกวิธีการเชื่อม: ปัจจุบันมีสองวิธีหลักในการเชื่อมในตลาด: การบัดกรีเงินแบบก้นแบนและการบัดกรีทองแดงแบบรูหาง การบัดกรีเงินแบบก้นแบนมีโครงสร้างที่ง่ายกว่า ความเครียดจากการเชื่อมต่ำกว่า และอุณหภูมิการเชื่อมที่ต้องการต่ำกว่า ซึ่งช่วยรักษาประสิทธิภาพของโลหะผสมและด้ามจับเหล็กได้ดีกว่า ในทางกลับกัน การบัดกรีทองแดงแบบรูหางสามารถประหยัดวัสดุคาร์ไบด์ได้บ้างและมีราคาถูกกว่า แต่อุณหภูมิการเชื่อมที่สูงกว่าอาจทำให้คุณสมบัติของคาร์ไบด์เสียหายได้ อุปกรณ์และกระบวนการเชื่อม: การใช้เครื่องเชื่อมอัตโนมัติเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการ ในกระบวนการเชื่อมอัตโนมัติ ปลายคาร์ไบด์และด้ามจับเหล็กสามารถจัดตำแหน่งสำหรับการบัดกรีได้โดยอัตโนมัติโดยไม่ต้องมีการแทรกแซงด้วยตนเอง ซึ่งช่วยให้มั่นใจในเสถียรภาพของคุณภาพการเชื่อมและแกนร่วมที่ดีเยี่ยมระหว่างด้ามจับเหล็กและปลายคาร์ไบด์หลังการเชื่อม   ในฐานะบริษัทที่มีประสบการณ์กว่าสิบปีในการวิจัยและพัฒนาวัสดุคาร์ไบด์ Chengdu BABOS Cutting Tools มีความเข้าใจอย่างลึกซึ้งเกี่ยวกับประสิทธิภาพของวัสดุคาร์ไบด์ ในระหว่างกระบวนการเชื่อมของโรตารีเบอร์ เราใช้เทคโนโลยีการบัดกรีเงินแบบก้นแบนอัตโนมัติเต็มรูปแบบ ซึ่งช่วยปกป้องประสิทธิภาพของโลหะผสมอย่างมากและรับประกันแกนร่วมที่ดีเยี่ยมระหว่างด้ามจับเหล็กและปลายคาร์ไบด์

บทนำ เมื่อออกแบบคาร์ไบด์เอนด์มิลล์สำหรับอะลูมิเนียม สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาอย่างครอบคลุมถึงการเลือกวัสดุ รูปทรงของเครื่องมือ เทคโนโลยีการเคลือบผิว และพารามิเตอร์การตัดเฉือน ปัจจัยเหล่านี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการตัดเฉือนโลหะผสมอะลูมิเนียมที่มีประสิทธิภาพและเสถียรภาพ ในขณะเดียวกันก็ยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ 1. การเลือกวัสดุ 1.1 สารตั้งต้นคาร์ไบด์: ควรใช้คาร์ไบด์ชนิด YG (เช่น YG6, YG8) เนื่องจากมีความสัมพันธ์ทางเคมีต่ำกับโลหะผสมอะลูมิเนียม ซึ่งช่วยลดการก่อตัวของขอบสะสม (BUE)   1.2 โลหะผสมอะลูมิเนียมที่มีซิลิคอนสูง (8%–12% Si): แนะนำให้ใช้เครื่องมือเคลือบเพชรหรือคาร์ไบด์เม็ดละเอียดพิเศษที่ไม่มีการเคลือบผิว เพื่อป้องกันการกัดกร่อนของเครื่องมือที่เกิดจากซิลิคอน   1.3 การตัดเฉือนแบบเงาสูง: แนะนำให้ใช้เอนด์มิลล์ทังสเตนคาร์ไบด์ที่มีความแข็งแกร่งสูง พร้อมการขัดขอบที่แม่นยำ เพื่อให้ได้พื้นผิวที่เหมือนกระจก 2. การออกแบบรูปทรงเครื่องมือ 2.1 จำนวนฟลุต: โดยทั่วไปจะใช้การออกแบบ 3 ฟลุต เพื่อรักษาสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการตัดและการกำจัดเศษ สำหรับการตัดเฉือนหยาบของโลหะผสมอะลูมิเนียมสำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ สามารถเลือกใช้เอนด์มิลล์ 5 ฟลุต (เช่น Kennametal KOR5) เพื่อเพิ่มอัตราป้อน   2.2 มุมเกลียว: แนะนำให้ใช้มุมเกลียวขนาดใหญ่ 20°–45° เพื่อปรับปรุงความราบรื่นในการตัดและลดการสั่นสะเทือน มุมที่ใหญ่เกินไป (>35°) อาจทำให้ความแข็งแรงของฟันลดลง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องรักษาสมดุลระหว่างความคมและความแข็งแกร่ง   2.3 มุมคราดและมุมคลาย: มุมคราดที่ใหญ่ขึ้น (10°–20°) จะช่วยลดแรงต้านทานการตัดและป้องกันการยึดติดของอะลูมิเนียม โดยทั่วไปมุมคลายจะอยู่ที่ 10°–15° ซึ่งสามารถปรับได้ขึ้นอยู่กับสภาพการตัด เพื่อรักษาสมดุลระหว่างความทนทานต่อการสึกหรอและประสิทธิภาพการตัด   2.4 การออกแบบร่องเศษ: ฟลุตเกลียวต่อเนื่องแบบกว้างช่วยให้มั่นใจได้ถึงการกำจัดเศษอย่างรวดเร็วและลดการติดขัด   2.5 การเตรียมขอบ: ขอบตัดต้องคมอยู่เสมอเพื่อลดแรงตัดและป้องกันการยึดติด การลบมุมที่เหมาะสมช่วยเพิ่มความแข็งแรงและป้องกันการบิ่นของขอบ 3. ตัวเลือกการเคลือบผิวที่แนะนำ 3.1 ไม่เคลือบผิว: ในหลายกรณี เอนด์มิลล์อะลูมิเนียมจะไม่มีการเคลือบผิว หากสารเคลือบผิวมีอะลูมิเนียม อาจทำปฏิกิริยากับชิ้นงาน ทำให้สารเคลือบผิวหลุดลอกหรือยึดติด ซึ่งนำไปสู่การสึกหรอของเครื่องมือที่ผิดปกติ เอนด์มิลล์ที่ไม่เคลือบผิวมีราคาประหยัด คมมาก และง่ายต่อการลับใหม่ ทำให้เหมาะสำหรับการผลิตระยะสั้น การสร้างต้นแบบ หรือการใช้งานที่มีข้อกำหนดพื้นผิวปานกลาง (Ra > 1.6 μm) 3.2 Diamond-Like Carbon (DLC): DLC เป็นสารเคลือบผิวชนิดคาร์บอน มีลักษณะคล้ายรุ้ง ให้ความทนทานต่อการสึกหรอและคุณสมบัติป้องกันการยึดติดได้ดีเยี่ยม เหมาะสำหรับการตัดเฉือนอะลูมิเนียม 3.3 การเคลือบผิว TiAlN: แม้ว่า TiAlN จะให้ความทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันและการสึกหรอได้ดีเยี่ยม (อายุการใช้งานยาวนานกว่า TiN 3–4 เท่าในเหล็ก สแตนเลส ไทเทเนียม และโลหะผสมนิกเกิล) โดยทั่วไปจะไม่แนะนำให้ใช้กับอะลูมิเนียม เนื่องจากอะลูมิเนียมในสารเคลือบผิวสามารถทำปฏิกิริยากับชิ้นงานได้   3.4 การเคลือบผิว AlCrN: มีความเสถียรทางเคมี ไม่ติด และเหมาะสำหรับไทเทเนียม ทองแดง อะลูมิเนียม และวัสดุอ่อนอื่นๆ   3.5 การเคลือบผิว TiAlCrN: สารเคลือบผิวโครงสร้างไล่ระดับที่มีความเหนียว ความแข็ง และแรงเสียดทานต่ำ มีประสิทธิภาพเหนือกว่า TiN ในด้านประสิทธิภาพการตัด และเหมาะสำหรับการกัดอะลูมิเนียม   สรุป: หลีกเลี่ยงสารเคลือบผิวที่มีอะลูมิเนียม (เช่น TiAlN) เมื่อตัดเฉือนอะลูมิเนียม เนื่องจากจะเร่งการสึกหรอของเครื่องมือ   4. ข้อควรพิจารณาที่สำคัญ 4.1 การกำจัดเศษ: เศษอะลูมิเนียมมีแนวโน้มที่จะติดขัด จำเป็นต้องมีการออกแบบฟลุตที่เหมาะสม (เช่น ขอบหยัก มุมคราดขนาดใหญ่) เพื่อให้การกำจัดเป็นไปอย่างราบรื่น   4.2 วิธีการระบายความร้อน: 4.2.1 ควรใช้วิธีการระบายความร้อนภายใน (เช่น Kennametal KOR5) เพื่อลดอุณหภูมิการตัดและชะเศษออกไป 4.2.2 ใช้น้ำหล่อเย็น (อิมัลชันหรือน้ำหล่อเย็นชนิดน้ำมัน) เพื่อลดแรงเสียดทานและความร้อน ปกป้องทั้งเครื่องมือและชิ้นงาน 4.2.3 ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการไหลของน้ำหล่อเย็นเพียงพอที่จะครอบคลุมบริเวณที่ทำการตัด   4.3 พารามิเตอร์การตัดเฉือน: 4.3.1 การตัดด้วยความเร็วสูง: ความเร็วในการตัด 1000–3000 ม./นาที ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในขณะที่ลดแรงตัดและความร้อน 4.3.2 อัตราป้อน: การเพิ่มอัตราป้อน (0.1–0.3 มม./ฟัน) ช่วยเพิ่มผลผลิต แต่ต้องหลีกเลี่ยงแรงที่มากเกินไป 4.3.3 ความลึกในการตัด: โดยทั่วไป 0.5–2 มม. ปรับตามความต้องการ 4.3.4 การออกแบบป้องกันการสั่นสะเทือน: โครงสร้างเกลียวแปรผัน ระยะห่างฟลุตที่ไม่เท่ากัน หรือแกนเรียว สามารถระงับการสั่นสะท้าน (เช่น KOR5)   บทสรุป หลักการออกแบบหลักของคาร์ไบด์เอนด์มิลล์สำหรับอะลูมิเนียมคือ แรงเสียดทานต่ำ ประสิทธิภาพการกำจัดเศษสูง และประสิทธิภาพในการป้องกันการยึดติด. วัสดุที่แนะนำ ได้แก่ คาร์ไบด์ชนิด YG หรือคาร์ไบด์เม็ดละเอียดพิเศษที่ไม่เคลือบผิว รูปทรงต้องรักษาสมดุลระหว่างความคมและความแข็งแกร่ง และสารเคลือบผิวควรหลีกเลี่ยงสารประกอบที่มีอะลูมิเนียม สำหรับพื้นผิวเงาสูงหรือโลหะผสมอะลูมิเนียมที่มีซิลิคอนสูง การออกแบบขอบและฟลุตที่เหมาะสมเป็นสิ่งจำเป็น ในทางปฏิบัติ ประสิทธิภาพสามารถเพิ่มได้สูงสุดโดยการรวมพารามิเตอร์การตัดเฉือนที่เหมาะสม (เช่น ความเร็วสูง การกัดแบบปีน) เข้ากับกลยุทธ์การระบายความร้อนที่มีประสิทธิภาพ (เช่น น้ำหล่อเย็นภายใน)

ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวน: เครื่องมือระดับมืออาชีพเพื่อเอาชนะความท้าทายในการเจาะสแตนเลส   ในวงการเครื่องจักรกลอุตสาหกรรม สแตนเลสได้กลายเป็นวัสดุสำคัญในการผลิตเนื่องจากมีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่ดีเยี่ยม ความแข็งแรงสูง และความเหนียวที่ดี อย่างไรก็ตาม คุณสมบัติเหล่านี้กลับสร้างความท้าทายอย่างมากสำหรับการเจาะ ทำให้การเจาะสแตนเลสเป็นงานที่ต้องใช้ความสามารถ ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนของเรา ด้วยการออกแบบที่เป็นเอกลักษณ์และประสิทธิภาพที่โดดเด่น จึงเป็นทางออกที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการเจาะสแตนเลสอย่างมีประสิทธิภาพและแม่นยำ   Ⅰ. ความท้าทายและความยากลำบากหลักในการเจาะสแตนเลส   1.ความแข็งสูงและความทนทานต่อการสึกหรอสูง: สแตนเลส โดยเฉพาะเกรดออสเทนนิติก เช่น 304 และ 316 มีความแข็งสูง ซึ่งเพิ่มความต้านทานการตัดอย่างมาก—มากกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนทั่วไปถึงสองเท่า ดอกสว่านมาตรฐานจะทื่ออย่างรวดเร็ว โดยมีอัตราการสึกหรอเพิ่มขึ้นถึง 300%   2.การนำความร้อนต่ำและการสะสมความร้อน: การนำความร้อนของสแตนเลสมีเพียงหนึ่งในสามของเหล็กกล้าคาร์บอน ความร้อนจากการตัดที่เกิดขึ้นระหว่างการเจาะไม่สามารถกระจายออกไปได้อย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดอุณหภูมิเฉพาะที่เกิน 800°C ภายใต้สภาวะที่มีอุณหภูมิสูงและความดันสูง องค์ประกอบโลหะผสมในสแตนเลสมีแนวโน้มที่จะยึดติดกับวัสดุสว่าน ทำให้เกิดการยึดติดและการสึกหรอแบบแพร่กระจาย ส่งผลให้ดอกสว่านล้มเหลวในการอบอ่อนและพื้นผิวชิ้นงานแข็งตัว   3.แนวโน้มการแข็งตัวของงานอย่างมีนัยสำคัญ: ภายใต้ความเครียดจากการตัด ออสเทนไนต์บางส่วนจะเปลี่ยนเป็นมาร์เทนไซต์ที่มีความแข็งสูง ความแข็งของชั้นที่แข็งตัวสามารถเพิ่มขึ้นได้ 1.4 ถึง 2.2 เท่าเมื่อเทียบกับวัสดุฐาน โดยมีความต้านทานแรงดึงสูงถึง 1470–1960 MPa ด้วยเหตุนี้ ดอกสว่านจึงตัดเข้าสู่วัสดุที่แข็งขึ้นเรื่อยๆ อย่างต่อเนื่อง   4.การยึดติดของเศษและประสิทธิภาพการกำจัดเศษที่ไม่ดี: เนื่องจากความเหนียวและความเหนียวสูงของสแตนเลส เศษจึงมีแนวโน้มที่จะก่อตัวเป็นริบบิ้นต่อเนื่องที่ยึดติดกับขอบตัดได้ง่าย ทำให้เกิดขอบสะสม ซึ่งช่วยลดประสิทธิภาพการตัด ขีดข่วนผนังรู และนำไปสู่ความหยาบของพื้นผิวที่มากเกินไป (Ra > 6.3 μm)   5.การเสียรูปของแผ่นบางและการเบี่ยงเบนตำแหน่ง: เมื่อเจาะแผ่นที่มีความหนาน้อยกว่า 3 มม. แรงกดตามแนวแกนจากดอกสว่านแบบดั้งเดิมอาจทำให้วัสดุบิดเบี้ยว เมื่อปลายสว่านทะลุผ่าน แรงรัศมีที่ไม่สมดุลอาจนำไปสู่ความกลมของรูที่ไม่ดี (โดยทั่วไปจะเบี่ยงเบนมากกว่า 0.2 มม.) ความท้าทายเหล่านี้ทำให้เทคนิคการเจาะแบบเดิมไม่มีประสิทธิภาพสำหรับการแปรรูปสแตนเลส ซึ่งเรียกร้องให้มีโซลูชันการเจาะที่ทันสมัยกว่าเพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้อย่างมีประสิทธิภาพ   Ⅱ. คำจำกัดความของดอกสว่านเจาะแบบวงแหวน ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวน หรือที่เรียกว่าสว่านกลวง เป็นเครื่องมือพิเศษที่ออกแบบมาสำหรับการเจาะรูในแผ่นโลหะแข็ง เช่น สแตนเลสและแผ่นเหล็กหนา ด้วยการใช้หลักการของการตัดแบบวงแหวน (รูปวงแหวน) จึงเอาชนะข้อจำกัดของวิธีการเจาะแบบดั้งเดิม คุณสมบัติที่โดดเด่นที่สุดของดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนคือหัวตัดรูปวงแหวนกลวง ซึ่งจะกำจัดเฉพาะวัสดุตามขอบของรูแทนที่จะเป็นแกนทั้งหมด เช่นเดียวกับสว่านเกลียวแบบเดิม การออกแบบนี้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพอย่างมาก ทำให้เหนือกว่าดอกสว่านมาตรฐานมากเมื่อทำงานกับแผ่นเหล็กหนาและสแตนเลส   Ⅲ. การออกแบบทางเทคนิคหลักของดอกสว่านเจาะแบบวงแหวน 1.โครงสร้างการตัดแบบประสานสามขอบ: หัวตัดแบบผสมประกอบด้วยขอบตัดด้านนอก ตรงกลาง และด้านใน: ขอบด้านนอก: ตัดร่องวงกลมเพื่อให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรูแม่นยำ (±0.1 มม.) ขอบตรงกลาง: รับภาระการตัดหลัก 60% และมีคาร์ไบด์ทนต่อการสึกหรอเพื่อความทนทาน ขอบด้านใน: ทำลายแกนวัสดุและช่วยในการกำจัดเศษ การออกแบบระยะพิทช์ฟันที่ไม่สม่ำเสมอช่วยป้องกันการสั่นสะเทือนระหว่างการเจาะ 2.การออกแบบร่องตัดแบบวงแหวนและการแตกเศษ: วัสดุเพียง 12%–30% เท่านั้นที่ถูกกำจัดในรูปวงแหวน (คงแกนไว้) ลดพื้นที่การตัดลง 70% และลดการใช้พลังงานลง 60% ร่องเศษเกลียวที่ออกแบบมาเป็นพิเศษจะทำลายเศษเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อยโดยอัตโนมัติ ซึ่งช่วยป้องกันการพันกันของเศษรูปริบบิ้นอย่างมีประสิทธิภาพ—ปัญหาทั่วไปเมื่อเจาะสแตนเลส 3.ช่องระบายความร้อนตรงกลาง: น้ำหล่อเย็นอิมัลชัน (อัตราส่วนน้ำมันต่อน้ำ 1:5) จะถูกฉีดพ่นโดยตรงไปยังขอบตัดผ่านช่องตรงกลาง ลดอุณหภูมิในโซนตัดลงมากกว่า 300°C 4.กลไกการวางตำแหน่ง: หมุดนำศูนย์กลางทำจากเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงเพื่อให้แน่ใจว่าการวางตำแหน่งถูกต้องและป้องกันการลื่นไถลของสว่านระหว่างการทำงาน—สิ่งสำคัญอย่างยิ่งเมื่อเจาะวัสดุที่ลื่น เช่น สแตนเลส   Ⅳ. ข้อดีของดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนในการเจาะสแตนเลส เมื่อเทียบกับสว่านเกลียวแบบดั้งเดิมที่ทำการตัดเต็มพื้นที่ ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนจะกำจัดเฉพาะส่วนรูปวงแหวนของวัสดุ—รักษาแกนไว้—ซึ่งนำมาซึ่งข้อได้เปรียบที่ปฏิวัติวงการ:   1.การปรับปรุงประสิทธิภาพครั้งใหญ่: ด้วยการลดพื้นที่การตัดลง 70% การเจาะรู Φ30 มม. ในสแตนเลส 304 หนา 12 มม. ใช้เวลาเพียง 15 วินาที—เร็วกว่าการใช้สว่านเกลียวถึง 8 ถึง 10 เท่า สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางรูเดียวกัน การตัดแบบวงแหวนช่วยลดภาระงานลงมากกว่า 50% ตัวอย่างเช่น การเจาะผ่านแผ่นเหล็กหนา 20 มม. ใช้เวลา 3 นาทีด้วยสว่านแบบดั้งเดิม แต่ใช้เวลาเพียง 40 วินาทีด้วยดอกสว่านเจาะแบบวงแหวน   2.การลดอุณหภูมิการตัดลงอย่างมาก: ของเหลวระบายความร้อนตรงกลางจะถูกฉีดเข้าไปในโซนที่มีอุณหภูมิสูงโดยตรง (อัตราส่วนที่เหมาะสม: อิมัลชันน้ำมัน-น้ำ 1:5) เมื่อรวมกับการออกแบบการตัดแบบเลเยอร์ สิ่งนี้จะทำให้อุณหภูมิหัวตัดต่ำกว่า 300°C ป้องกันการอบอ่อนและความล้มเหลวทางความร้อน   3.รับประกันความแม่นยำและคุณภาพ: การตัดแบบซิงโครไนซ์หลายขอบช่วยให้มั่นใจได้ถึงการจัดกึ่งกลางอัตโนมัติ ส่งผลให้ผนังรูเรียบและไม่มีเสี้ยน การเบี่ยงเบนเส้นผ่านศูนย์กลางรูน้อยกว่า 0.1 มม. และความหยาบของพื้นผิวคือ Ra ≤ 3.2μm—ขจัดความจำเป็นในการประมวลผลรอง   4.อายุการใช้งานเครื่องมือที่ยาวนานขึ้นและลดต้นทุน: หัวตัดคาร์ไบด์ทนทานต่อการขัดถูสูงของสแตนเลส สามารถเจาะรูได้มากกว่า 1,000 รูต่อรอบการลับใหม่ ลดต้นทุนเครื่องมือลงได้ถึง 60%   5.กรณีศึกษา: ผู้ผลิตหัวรถจักรใช้ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนเพื่อเจาะรูขนาด 18 มม. ในแผ่นฐานสแตนเลส 1Cr18Ni9Ti หนา 3 มม. อัตราการผ่านของรูดีขึ้นจาก 95% เป็น 99.8% การเบี่ยงเบนความกลมลดลงจาก 0.22 มม. เป็น 0.05 มม. และต้นทุนแรงงานลดลง 70% Ⅴ. ความท้าทายหลักห้าประการและแนวทางแก้ไขเป้าหมายสำหรับการเจาะสแตนเลส 1.การเสียรูปของผนังบาง 1.1ปัญหา: แรงกดตามแนวแกนจากดอกสว่านแบบดั้งเดิมทำให้เกิดการเสียรูปพลาสติกของแผ่นบาง เมื่อเกิดการแตก แรงรัศมีที่ไม่สมดุลนำไปสู่รูรูปไข่   1.2.วิธีแก้ไข: วิธีการรองรับด้านหลัง: วางแผ่นรองหลังอะลูมิเนียมหรือพลาสติกวิศวกรรมไว้ใต้ชิ้นงานเพื่อกระจายความเครียดจากการบีบอัด ทดสอบกับสแตนเลส 2 มม. การเบี่ยงเบนความรี ≤ 0.05 มม. อัตราการเสียรูปลดลง 90% พารามิเตอร์การป้อนแบบขั้นตอน: การป้อนเริ่มต้น ≤ 0.08 มม./รอบ เพิ่มเป็น 0.12 มม./รอบ ที่ 5 มม. ก่อนการแตก และเป็น 0.18 มม./รอบ ที่ 2 มม. ก่อนการแตก เพื่อหลีกเลี่ยงการสั่นพ้องของความเร็ววิกฤต 2. การยึดติดของการตัดและการปราบปรามขอบสะสม 2.1.สาเหตุ: การเชื่อมของเศษสแตนเลสเข้ากับขอบตัดที่อุณหภูมิสูง (>550°C) ทำให้เกิดการตกตะกอนและการยึดติดของธาตุ Cr   2.2.วิธีแก้ไข: เทคโนโลยีขอบตัดแบบแชมเฟอร์: เพิ่มขอบแชมเฟอร์ 45° กว้าง 0.3-0.4 มม. พร้อมมุมคลาย 7° ลดพื้นที่สัมผัสใบมีด-เศษลง 60% การประยุกต์ใช้การเคลือบแตกเศษ: ใช้ดอกสว่านเคลือบ TiAlN (ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน 0.3) เพื่อลดอัตราขอบสะสมลง 80% และเพิ่มอายุการใช้งานเครื่องมือเป็นสองเท่า การระบายความร้อนภายในแบบพัลส์: ยกสว่านทุกๆ 3 วินาทีเป็นเวลา 0.5 วินาทีเพื่อให้ของเหลวตัดซึมเข้าไปที่ส่วนต่อประสานการยึดติด เมื่อรวมกับอิมัลชันแรงดันสูง 10% ที่มีสารเติมแต่งกำมะถัน อุณหภูมิในโซนตัดสามารถลดลงได้มากกว่า 300°C ซึ่งช่วยลดความเสี่ยงในการเชื่อมได้อย่างมาก 3. ปัญหาการกำจัดเศษและสว่านติดขัด 3.1.กลไกความล้มเหลว: เศษแถบยาวพันรอบตัวเครื่องมือ กีดขวางการไหลของน้ำหล่อเย็น และในที่สุดก็อุดตันร่องเศษ ทำให้สว่านแตก   3.2.วิธีแก้ไขการกำจัดเศษอย่างมีประสิทธิภาพ: การออกแบบร่องเศษที่เหมาะสมที่สุด: ร่องเกลียวสี่ร่องพร้อมมุมเกลียว 35° เพิ่มความลึกของร่องขึ้น 20% ทำให้มั่นใจได้ว่าความกว้างของเศษขอบตัดแต่ละด้าน ≤ 2 มม. ลดการสั่นพ้องของการตัดและทำงานร่วมกับก้านดันสปริงสำหรับการล้างเศษอัตโนมัติ การกำจัดเศษด้วยแรงดันลมช่วย: ติดปืนลม 0.5MPa บนสว่านแม่เหล็กเพื่อเป่าเศษออกหลังจากแต่ละรู ลดอัตราการติดขัดลง 95% ขั้นตอนการดึงสว่านเป็นระยะ: ดึงสว่านกลับจนสุดเพื่อเคลียร์เศษหลังจากถึงความลึก 5 มม. โดยเฉพาะอย่างยิ่งแนะนำสำหรับชิ้นงานที่มีความหนามากกว่า 25 มม. 4. การวางตำแหน่งพื้นผิวโค้งและการรับประกันความตั้งฉาก4.1. ความท้าทายสถานการณ์พิเศษ: สว่านลื่นบนพื้นผิวโค้ง เช่น ท่อเหล็ก ข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งเริ่มต้น >1 มม.4.2.   โซลูชันทางวิศวกรรม:อุปกรณ์วางตำแหน่งเลเซอร์ข้าม: โปรเจ็กเตอร์เลเซอร์แบบบูรณาการบนสว่านแม่เหล็กฉายเส้นเล็งบนพื้นผิวโค้งด้วยความแม่นยำ ±0.1 มม.อุปกรณ์จับยึดแบบปรับได้สำหรับพื้นผิวโค้ง: แคลมป์ร่อง V พร้อมล็อคไฮดรอลิก (แรงหนีบ ≥5kN) ทำให้แกนสว่านขนานกับแนวตั้งฉากของพื้นผิววิธีการเจาะเริ่มต้นแบบขั้นตอน: เจาะรูนำร่อง 3 มม. บนพื้นผิวโค้ง → การขยายนำร่อง Ø10 มม. → ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนเส้นผ่านศูนย์กลางเป้าหมาย วิธีการสามขั้นตอนนี้นำไปสู่แนวตั้งของรู Ø50 มม. ที่ 0.05 มม./ม.Ⅵ. การกำหนดค่าพารามิเตอร์การเจาะสแตนเลสและของเหลวระบายความร้อนวิทยาศาสตร์ 6.1 เมทริกซ์ทองคำของพารามิเตอร์การตัด การปรับพารามิเตอร์แบบไดนามิกตามความหนาของสแตนเลสและเส้นผ่านศูนย์กลางรูเป็นกุญแจสู่ความสำเร็จ: ความหนาของชิ้นงาน ช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางรู ความเร็วแกนหมุน (รอบ/นาที) อัตราการป้อน (มม./รอบ) แรงดันน้ำหล่อเย็น (บาร์) 1-3 มม. Ø12-30 มม. 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 มม. Ø30-60 มม. 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 มม. Ø60-100 มม. 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 มม. Ø100-150 มม. 80-120 0.18-0.25 12-15 ข้อมูลที่รวบรวมจากการทดลองเครื่องจักรกลสแตนเลสออสเทนนิติก หมายเหตุ: อัตราการป้อน 0.25 มม./รอบ ทำให้เกิดการบิ่นของเม็ดมีด จำเป็นต้องมีการจับคู่ความเร็วและอัตราการป้อนอย่างเข้มงวด6.2 แนวทางการเลือกและการใช้งานน้ำหล่อเย็น 6.2.1. สูตรที่ต้องการ:แผ่นบาง: อิมัลชันที่ละลายน้ำได้ (น้ำมัน:น้ำ = 1:5) พร้อมสารเติมแต่งแรงดันสูงที่มีกำมะถัน 5%แผ่นหนา: น้ำมันตัดความหนืดสูง (ISO VG68) พร้อมสารเติมแต่งคลอรีนเพื่อเพิ่มการหล่อลื่น6.2.2. ข้อมูลจำเพาะการใช้งาน:ลำดับความสำคัญของการระบายความร้อนภายใน: ของเหลวระบายความร้อนส่งผ่านรูตรงกลางของก้านสว่านไปยังปลายสว่าน อัตราการไหล ≥ 15 ลิตร/นาทีความช่วยเหลือในการระบายความร้อนภายนอก: หัวฉีดพ่นน้ำหล่อเย็นลงบนร่องเศษในแนวเอียง 30°การตรวจสอบอุณหภูมิ: เปลี่ยนน้ำหล่อเย็นหรือปรับสูตรเมื่ออุณหภูมิโซนตัดเกิน 120°C6.3 ขั้นตอนการทำงานหกขั้นตอน การหนีบชิ้นงาน → การล็อคอุปกรณ์จับยึดไฮดรอลิก การวางตำแหน่งศูนย์กลาง → การสอบเทียบเลเซอร์ข้าม ชุดสว่าน → ตรวจสอบแรงบิดในการขันเม็ดมีด การตั้งค่าพารามิเตอร์ → กำหนดค่าตามเมทริกซ์ความหนา-เส้นผ่านศูนย์กลางรู การเปิดใช้งานน้ำหล่อเย็น → ฉีดน้ำหล่อเย็นล่วงหน้าเป็นเวลา 30 วินาที การเจาะแบบขั้นตอน → ดึงกลับทุกๆ 5 มม. เพื่อเคลียร์เศษและทำความสะอาดร่อง Ⅶ. คำแนะนำในการเลือกและการปรับตัวของสถานการณ์7.1 การเลือกดอกสว่าน 7.1.1. ตัวเลือกวัสดุประเภทประหยัด: เหล็กกล้าความเร็วสูงโคบอลต์ (M35)สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: แผ่นบางสแตนเลส 304 ข้อดี: 2000 รู ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานการเคลือบ TiAlN 0.3 ลดขอบสะสมลง 80% แก้ปัญหาการยึดติดด้วยสแตนเลส 316Lโซลูชันเสริมพิเศษ (สภาวะสุดขีด): สารตั้งต้นทังสเตนคาร์ไบด์ + การเคลือบนาโนทูบ การเสริมแรงด้วยอนุภาคนาโนช่วยเพิ่มความแข็งแรงในการดัด ความทนทานต่อความร้อนสูงถึง 1200°C เหมาะสำหรับการเจาะรูลึก (>25 มม.) หรือสแตนเลสที่มีสิ่งเจือปน7.1.2. ความเข้ากันได้ของด้ามสว่านแม่เหล็กในประเทศ: ด้ามมุมฉาก สว่านแม่เหล็กนำเข้า (FEIN, Metabo): ด้ามสากล รองรับระบบเปลี่ยนเร็ว ความคลาดเคลื่อนในการวิ่ง ≤ 0.01 มม. สว่านแม่เหล็กญี่ปุ่น (Nitto): ด้ามสากลเท่านั้น ไม่รองรับด้ามมุมฉาก ต้องใช้อินเทอร์เฟซเปลี่ยนเร็วโดยเฉพาะ ศูนย์กลางเครื่องจักรกล / เครื่องเจาะ: ตัวจับเครื่องมือไฮดรอลิก HSK63 (การวิ่ง ≤ 0.01 มม.) สว่านมือถือ / อุปกรณ์พกพา: ด้ามเปลี่ยนเร็วสี่รูพร้อมลูกเหล็กกล้าล็อคตัวเอง การปรับตัวพิเศษ: เครื่องกดสว่านแบบเดิมต้องใช้อะแดปเตอร์เรียว Morse (MT2/MT4) หรืออะแดปเตอร์ BT40 เพื่อความเข้ากันได้กับดอกสว่านเจาะแบบวงแหวน 7.2 โซลูชันสถานการณ์ทั่วไป 7.2.1. รูเชื่อมต่อแผ่นบางโครงสร้างเหล็กจุดเจ็บปวด: การลื่นบนพื้นผิวโค้งทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง > 1 มม.วิธีแก้ไข: วิธีการเจาะสามขั้นตอน: รูนำร่อง Ø3 มม. → รูขยาย Ø10 มม.พารามิเตอร์: ความเร็ว 450 รอบต่อนาที การป้อน 0.08 มม./รอบ น้ำหล่อเย็น: อิมัลชันน้ำมัน-น้ำ 7.2.2.   การตัดเฉือนรูลึกแผ่นหนาต่อเรือจุดเจ็บปวด: การลื่นบนพื้นผิวโค้งทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง > 1 มม.วิธีแก้ไข: วิธีการเจาะสามขั้นตอน: รูนำร่อง Ø3 มม. → รูขยาย Ø10 มม. พารามิเตอร์: ความเร็ว 150 รอบต่อนาที การป้อน 0.20 มม./รอบ การกำจัดเศษแบบขั้นตอน 7.2.3.   การเจาะรูพื้นผิวแข็งสูงของรางจุดเจ็บปวด: การลื่นบนพื้นผิวโค้งทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง > 1 มม.วิธีแก้ไข: วิธีการเจาะสามขั้นตอน: รูนำร่อง Ø3 มม. → รูขยาย Ø10 มม. ความช่วยเหลือ: อุปกรณ์จับยึดชนิด V + การวางตำแหน่งด้วยเลเซอร์ (±0.1 มม. ความแม่นยำ) 7.2.4.   การวางตำแหน่งพื้นผิวโค้ง/เอียงจุดเจ็บปวด: การลื่นบนพื้นผิวโค้งทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง > 1 มม.วิธีแก้ไข: วิธีการเจาะสามขั้นตอน: รูนำร่อง Ø3 มม. → รูขยาย Ø10 มม. → ดอกสว่านเส้นผ่านศูนย์กลางเป้าหมาย อุปกรณ์: สว่านแม่เหล็กที่ผสานรวมกับการวางตำแหน่งเลเซอร์ข้ามⅧ. คุณค่าทางเทคนิคและผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจของการเจาะแผ่นเหล็กความท้าทายหลักของการเจาะสแตนเลสอยู่ที่ความขัดแย้งระหว่างคุณสมบัติของวัสดุและเครื่องมือแบบดั้งเดิม ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนประสบความสำเร็จในการก้าวกระโดดครั้งใหญ่ผ่านนวัตกรรมหลักสามประการ: การปฏิวัติการตัดแบบวงแหวน: กำจัดวัสดุเพียง 12% แทนที่จะตัดแบบเต็มหน้าตัดการกระจายภาระทางกลหลายขอบ: ลดภาระต่อขอบตัดลง 65%การออกแบบการระบายความร้อนแบบไดนามิก: ลดอุณหภูมิการตัดลงมากกว่า 300°Cในการตรวจสอบทางอุตสาหกรรมจริง ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนให้ประโยชน์อย่างมาก: ประสิทธิภาพ: เวลาในการเจาะรูเดียวลดลงเหลือ 1/10 ของเวลาที่ใช้กับสว่านเกลียว เพิ่มผลผลิตรายวันขึ้น 400%ต้นทุน: อายุการใช้งานของเม็ดมีดเกิน 2000 รู ลดต้นทุนการตัดเฉือนโดยรวมลง 60%คุณภาพ: ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางรูเป็นไปตามเกรด IT9 อย่างสม่ำเสมอ โดยมีอัตราของเสียเกือบเป็นศูนย์ด้วยการเผยแพร่สว่านแม่เหล็กและความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีคาร์ไบด์ ดอกสว่านเจาะแบบวงแหวนจึงกลายเป็นโซลูชันที่ขาดไม่ได้สำหรับการแปรรูปสแตนเลส ด้วยการเลือกที่ถูกต้องและการใช้งานที่เป็นมาตรฐาน แม้ในสภาวะสุดขีด เช่น รูลึก ผนังบาง และพื้นผิวโค้ง ก็สามารถบรรลุการตัดเฉือนที่มีประสิทธิภาพและแม่นยำสูงได้ ขอแนะนำให้องค์กรสร้างฐานข้อมูลพารามิเตอร์การเจาะตามโครงสร้างผลิตภัณฑ์ของตนเอง เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการวงจรชีวิตของเครื่องมือทั้งหมดอย่างต่อเนื่อง                

1ธ อร์คาร์ไบด์ คืออะไร?   คาร์บิดบาร์ (carbide burr) หรือเรียกอีกชื่อว่า บาร์บิต (burr bit) บาร์บิต (burr cutter) บาร์บิต (carbide burr bit) บาร์บิต (carbide die grinder bit) เป็นต้นบาร์บิดบอร์เป็นเครื่องมือตัดแบบหมุนที่ติดกับเครื่องมือปนูเมติกหรือเครื่องมือไฟฟ้า และใช้เป็นพิเศษในการกําจัดบอร์โลหะการทําความสะอาดของสอยสอย ใช้เป็นหลักในกระบวนการแปรรูปแบบหยาบคายของชิ้นงานที่มีประสิทธิภาพสูง   2สารประกอบของบาร์เรอร์คาร์ไบด์?   บาร์บีดบาร์บีดสามารถแบ่งออกเป็นประเภทบรัดและประเภทแข็ง. ประเภทบรัดทําจากส่วนหัวบาร์บีดและส่วนแกนเหล็กบรัดด้วยกัน, เมื่อเส้น径ของหัวบาร์บีดและแกนไม่เหมือนกัน,ใช้ชนิดแบบผสมเหล็กประเภทที่แข็งแรงทําจากคาร์ไบด์ที่แข็งแรงเมื่อเส้น径 ของหัว burr และแกนเท่ากัน   3CARBIDE BURR ใช้สําหรับอะไร? การบดคาร์ไบด์ได้ถูกใช้อย่างแพร่หลาย มันเป็นวิธีสําคัญในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและบรรลุการกลไกมันกลายเป็นเครื่องมือที่จําเป็นสําหรับผู้ติดตั้งและคนซ่อม. การใช้หลัก: ♦ การกําจัดชิป♦ การปรับปรุงรูปร่าง♦ ปลายขอบและแชมเฟอร์♦ ทําการบดเตรียมสําหรับการบดเพิ่มขึ้น♦ การทําความสะอาดสลัด♦ วัสดุการโยนที่สะอาด♦ ปรับปรุงรูปร่างของชิ้นงาน   อุตสาหกรรมหลัก: ♦ อุตสาหกรรมหมัก สําหรับการเสร็จสิ้นทุกชนิดของท้องหมักโลหะ เช่นหมักรองเท้าและอื่น ๆ♦ อุตสาหกรรมฉลาก สําหรับฉลากทุกชนิดของโลหะและโลหะไม่ เช่น ของขวัญมืออาชีพ♦ อุปกรณ์การผลิตอุตสาหกรรม สําหรับทําความสะอาดปีก, บอร์, การเย็บ-เย็บของการโยง, ชิ้นสลักและการเชื่อม เช่น โรงงานเครื่องโยง, โรงงานสร้างเรือ, การเคลือบหมุนล้อในโรงงานรถยนต์,เป็นต้น♦ อุตสาหกรรมเครื่องจักร สําหรับการแปรรูปกระแส, รอบ, ช่องและ keyway ของทุกชนิดของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล, การทําความสะอาดท่อเช่น โรงงานเครื่องจักรร้านซ่อมฯลฯ♦ อุตสาหกรรมเครื่องยนต์ สําหรับการลดความละเอียดของการผ่านการไหลของหมุน เช่นโรงงานเครื่องยนต์รถยนต์ ♦อุตสาหกรรมผสมผสาน สําหรับทําผิวผสมผสานให้เนียน เช่น การผสมผสาน   4ข้อดีของบาร์บิดบาร์ ♦ ทุกชนิดของโลหะ (รวมถึงเหล็กที่ดับ) และวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ (เช่นมาร์มาร์, พระเพชร, กระดูก, พลาสติก) ที่มีความแข็งแรงต่ํากว่า HRC70 สามารถตัดได้ตามความต้องการด้วยการตัดคาร์ไบด์♦ มันสามารถแทนล้อเลื่อยขนาดเล็กที่มีแกนในงานส่วนใหญ่และไม่มีปนเปื้อนฝุ่น♦ ประสิทธิภาพการผลิตสูงกว่าประสิทธิภาพการประมวลผลของไฟล์มือและมากกว่าสิบเท่าของประสิทธิภาพการประมวลผลของล้อเลื่อยขนาดเล็กที่มีแกน♦ ด้วยคุณภาพการแปรรูปที่ดี, การเสร็จสิ้นพื้นผิวสูง, บอร์คาร์ไบด์สามารถแปรรูปรูปร่างต่าง ๆ ของช่องโคลน mold ด้วยความแม่นยําสูง♦ บอร์คาร์ไบด มีอายุการใช้งานยาวนาน ยาวนานกว่าเครื่องตัดเหล็กความเร็วสูง 10 เท่า และยาวนานกว่าล้อบดอะลูมิเนียมโอกไซด์ 200 เท่า♦ การใช้คาร์ไบด์บาร์เป็นสิ่งที่ง่าย ปลอดภัยและน่าเชื่อถือ สามารถลดความเข้มข้นในการทํางานและปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทํางานได้♦ ผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจหลังการใช้คาร์บิดบาร์ดดีขึ้นมาก และค่าการแปรรูปรวมสามารถลดลงเป็นสิบเท่าโดยการใช้คาร์บิดบาร์ด     5วงการของวัสดุการแปรรูปจากบาร์บไครบอยด์ การใช้งาน วัสดุ ใช้ในการถอนผง, การบดกระบวนการการเตรียม, การปั่นผิว, การแปรรูปจุดปัด, การแปรรูปรูป, การปั่น, การแปรรูปซึม, การทําความสะอาด เหล็ก เหล็กเหล็กเหล็กเหล็ก สแตนเลสที่ไม่แข็ง, สแตนเลสที่ไม่ได้รับการรักษาด้วยความร้อน, ความแข็งแรงไม่เกิน 1.200N/mm2 ((< 38HRC) โครงสร้างเหล็ก สแตนเลสคาร์บอน สแตนเลสเครื่องมือ เหล็กแข็ง, เหล็กที่ได้รับการรักษาด้วยความร้อน, ความแข็งแรงมากกว่า 1.200N/mm2 ((> 38HRC) เหล็กเครื่องมือ, เหล็กกระชับ, เหล็กเหล็กสับ, เหล็กเหล็กเหล็ก สแตนเลส เหล็กกันสนิมและกันกรด สแตนเลส austenitic และ ferritic โลหะเหลือง โลหะเหลืองอ่อน อลูมิเนียม ทองแดง ทองแดง ซิงค์ โลหะเหล็กไม่แข็ง โลหะสลักอลูมิเนียม, ทองแดง, ทองแดง, สับ ทองแดง ทิตาเนียม/เหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็กเหล็ก วัสดุทนความร้อน สารสกัดฐานของนิกเกิล และสกัดฐานของโคบาลต์ (การผลิตเครื่องยนต์และอุปกรณ์เรือน) เหล็กเหล็ก เหล็กเหล็กสีเทา เหล็กเหล็กสีขาว กราฟไทมุม / เหล็กยืดหยุ่น EN-GJS(GGG) เหล็กเหล็กอัดสีขาว EN-GJMW(GTW) เหล็กดํา EN-GJMB ((GTS) ใช้ในการบด, การประกอบการแปรรูป พลาสติก วัสดุอื่น ๆ พลาสติกเสริมใย (GRP/CRP) เนื้อใย ≤ 40% พลาสติกเสริมใย (GRP/CRP) เนื้อใย > 40% ใช้ในการตัด, โฟมบรินด์หลุมตัด 　 โรคพลาสติก 6. เครื่องมือที่ตรงกันของบาร์บไคโรบิด   การบดคาร์ไบดมักจะใช้กับเครื่องบดไฟฟ้าความเร็วสูงหรือเครื่องมือปนูเมติก, มันยังสามารถใช้โดยติดตั้งบนเครื่องมือเครื่องจักรดังนั้นการใช้คาร์ไบด์บาร์ในอุตสาหกรรมโดยทั่วไปถูกขับเคลื่อนโดยเครื่องมือปนูเมติกสําหรับการใช้งานส่วนตัว เครื่องบดไฟฟ้าสะดวกกว่า มันทํางานหลังจากที่คุณเชื่อมมันโดยไม่ต้องใช้เครื่องบดอากาศ สิ่งที่คุณต้องทําคือเลือก เครื่องบดไฟฟ้าที่มีความเร็วสูงความเร็วที่แนะนําโดยทั่วไปคือ 6000-40000 RPM, และมีคําอธิบายรายละเอียดของความเร็วที่แนะนําให้ต่อไปนี้   7ความเร็วที่แนะนําของ Carbide Burr การบดคาร์ไบด์ควรทํางานด้วยความเร็วที่เหมาะสม 1,500 ถึง 3,000 ฟุตพื้นผิวต่อนาที. ตามรายละเอียดนี้, มีการบดคาร์ไบด์หลากหลายชนิดที่มีให้สําหรับเครื่องบด.เช่น: เครื่องบด 30,000 รอบ / นาทีสามารถตรงกับบดคาร์ไบด์ที่มีกว้าง 3/16 "ถึง 3/8 "; สําหรับเครื่องบด 22,000 รอบ / นาที, บดคาร์ไบด์กว้าง 1/4" ถึง 1/2" มีให้เลือกมันดีที่สุดที่จะเลือกเส้นกว้างที่ใช้บ่อยที่สุด. นอกจากนี้ การปรับปรุงสภาพแวดล้อมการบดและการบํารุงรักษาของเครื่องบดยังมีความสําคัญมาก หากเครื่องบด 22,000 รอบ / นาทีผิดปกติบ่อย ๆ.ดังนั้น เราแนะนําให้คุณควรตรวจสอบระบบความดันอากาศและการประกอบรัดของเครื่องบดของคุณบ่อย ๆ     ความเร็วในการทํางานที่สมเหตุสมผลนั้นสําคัญมากสําหรับการบรรลุผลการตัดที่ดีและคุณภาพของชิ้นงาน การเพิ่มความเร็วสามารถปรับปรุงคุณภาพการแปรรูปและยืดอายุของเครื่องมือแต่ถ้าความเร็วสูงเกินไป อาจทําให้แกนเหล็กแตก; การลดความเร็วเป็นประโยชน์สําหรับการตัดอย่างรวดเร็ว แต่มันอาจทําให้ระบบร้อนเกินและลดคุณภาพการตัดดังนั้นแต่ละชนิดของคาร์ไบด์ burr ควรถูกเลือกตามการทํางานเฉพาะของความเร็วที่เหมาะสม. กรุณาตรวจสอบรายการความเร็วที่แนะนํา ดังต่อไปนี้: รายการความเร็วที่แนะนําสําหรับการใช้คาร์บิด บอร์ ระยะความเร็วที่แนะนําสําหรับวัสดุและกว้าง burr ต่าง ๆ(rpm) กว้าง Burr 3 มิลลิเมตร (1/8") 6 มิลลิเมตร (1/4") 10 มิลลิเมตร (3/8") 12 มิลลิเมตร (1/2") 16 มิลลิเมตร (5/8") ความเร็วในการทํางานสูงสุด (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 อลูมิเนียม พลาสติก ระยะความเร็ว 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 ความเร็วเริ่มต้นที่แนะนํา 65000 40000 25000 20000 15000 ทองแดง เหล็กเหล็ก ระยะความเร็ว 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 ความเร็วเริ่มต้นที่แนะนํา 65000 45000 30000 25000 20000 เหล็กอ่อน ระยะความเร็ว 60000-80000 45000-60000 30000-40